CENNI STORICI DI ATR GROUP

I risultati attuali di ATR GROUP sono il frutto di intuito, impegno, analisi e dinamismo, ma anche dell'attenzione continua ad innovare la produzione, migliorare le performance, accelerare il progresso.
Tutto è iniziato solo poco più di vent'anni fa:
1982
Il primo progetto di "alettone sandwich" per una vettura di Formula 3.
1984
Viene prodotto un alettone per una vettura Minardi di Formula 2.
1985
Si realizzano carenature leggere Sandwich per moto da competizione.
1986
L'esordio in Formula 1 con la realizzazione della scocca in fibra di carbonio unidirezionale per la Minardi M187.
1987
Nel settore ciclistico, viene prodotto il telaio monoscocca Colnago C 35.
1988
Nasce il forcellone monoscocca per la moto GP Aprilia.
1990
Il telaio monoscocca viene applicato ad una moto GP Cagiva.
1991
L'anno della produzione della ruota integrale per la moto GP Cagiva ma, soprattutto, l'anno che segna l'inizio della collaborazione con la Ferrari.
Obiettivo: la realizzazione del cofango della 456 GT, un blocco unico di cofano e parafanghi, componente verniciabile in linea a 160 gradi. Il problema, di difficile soluzione a livello tecnologico, è stato risolto ed immesso in produzione.
1992
Per la Ferrari F50 si realizza il prototipo del telaio monoscocca.
1994
Il prototipo del telaio della supercar Ferrari F50, realizzato interamente con materiali compositi, ha dimostrato tutta la sua affidabilità: inizia la produzione in serie. Viene prodotta al ritmo di un esemplare al giorno: se ne produssero 349.
Nello stesso anno vengono realizzati i componenti della carrozzeria della F50: paraurti posteriore e anteriore anche quest'ultimi realizzati per la produzione industriale.
1998
Partono le produzioni del telaio Audi GT per le 24h di Le Mans e del telaio in carbonio per le formule addestrative (Formula Renault). Il sistema di qualità aziendale riceve la certificazione ISO 9002.
2000
Il laboratorio di analisi inizia la sua attività, si costituisce ATR R&D Ricerca e Sviluppo. Viene avviato il processo di stampaggio in pressa per la componentistica delle moto, prende corpo la collaborazione con Porsche grazie alla prototipazione di parti strutturali e carrozzeria per la Carrera GT.
Si realizza il prototipo della K200, l'innovativa city car.
2001
Si costituisce ATR CC per la produzione di componenti in fibra di carbonio.
E' l'anno del primo prototipo della Ferrari Enzo.
2002
L'azione di ricerca e sviluppo di ATR R&D dà i suoi primi frutti: la produzione si avvale di nuove tecnologie. S'inaugura lo stabilimento ATR CARS e inizia la produzione della Ferrari Enzo in 399 esemplari. Un nuovo attestato di qualità: la certificazione Uni En Iso 9001:2000 (Vision 2000).
2003
Viene siglato l'accordo con Porsche per la produzione del telaio e della carrozzeria in materiale composito in fibra di carbonio per la Carrera GT: se ne produrranno circa 1.500 unità.
2004
Entrano in produzione i telai Maserati MC12 stradale e da competizione,
la vettura da competizione SLC R1 Formula 3 e la city car K200.
Si realizza il prototipo Bugatti Veyron.
Produzione degli interni in carbonio a vista della Ferrari F430 con tecnologia "I.T.A.C." (integrated technology advancedcarbonfiber) sviluppata all'interno.
ATR Group viene scelta per fornire alcuni componenti della fusoliera dell'elicottero NH90 Agusta.
2005
Tre nuovi stabilimenti: ATR TOOLS, ATR AEROSPACE e ATR MATERIALS.
Gli stabilimenti ATR, ATR CC e ATR Cars si fondono in ATR Composites, il nuovo macrosettore del Gruppo che racchiude in se i quattro ambiti dell'automotive, dell'aerospace, della prototipazione e della componentistica in fibra di carbonio.
SLC R1, la vettura di Formula 3 concepita dalla SLC partecipa ai campionato Euroseries.
Al Salone Automobilistico Internazionale di Francoforte ATR Group presenta in anteprima mondiale un innovativo progetto tecnologico. "Composite Space Frame Technology" è il nome del nuovo sistema messo a punto dai dipartimenti tecnici del Gruppo ATR e si rivolge al segmento delle vetture di serie GT nel quale la cadenza produttiva giornaliera si attesta sulle 20 unità.
Grazie a questo innovativo processo è possibile abbattere i costi di produzione fino al 55% e arrivare a produrre fino a 20 telai al giorno. Il risultato prestazionale è notevolmente superiore alla situazione attuale, dove, per il segmento delle vetture GT è utilizzato l’alluminio, con un risparmio di peso del 40%, aumento di rigidezza e, soprattutto consistente incremento della resistenza agli urti.
Per ulteriori informazioni: www.atrgroup.it